常见橡胶O型圈的硫化步骤

常见的O型圈都是把片状、带状的橡胶半成品生胶放入成型模具里，并通过平板硫化机加热加压硫化而来。具体操作分为五个步骤：

1、 将O型圈成型模具防止在平板硫化机中，预热10~20min至硫化温度

2、 将被预热的模具拉出到工作台面，开启模具，把已称量过的半成品胶料放入模具型腔中，然后闭合模具，并放回到硫化机中。

3、 起泵，将平板硫化及的平板升起，并锁紧模具，开始硫化

4、 在规定的时间内，O型圈达到正硫化点，即在规定的压力与温度下，O型圈达到***的综合使用性能所需的硫化时间。降泵，放低锁紧的平板，将模具从平板机中拉出，置于工作台上。

5、 将硫化后的模具用专用工具或脱模机构顶开，或手工撬开，趁模具温度较高时尽快取出O型圈，以防模具冷却而使制品手冷收缩，影响制品取出与下一模硫化时间

硫化是O型圈生产成型的***一个工艺过程。

博亚特公司硅橡胶O型圈的硬度测试

工业橡胶制品通常通过设计配方达到较高的硬度。炭黑在大部分橡胶胶料中占大约30%，炭黑的添加会影响硅橡胶O型圈生产的整个过程及最终的性能。炭黑是由碳元素形成的胶态物质，聚集体的大小、形状和表面化学物质决定它的补强特性。炭黑中除了碳元素之外，还含有灰分、水分、可抽出物、硫等，经造粒后供添加使用。炭黑的表面积和结构两种性能与其硬度呈正比例关系，也就是说，在其他条件都不变的情况下，加入高结构性和大面积的炭黑，会使硅橡胶O型圈胶料具有较大的硬度。对大多数炭黑或高聚物类型，在配方中增加或是减少2份炭黑，则其邵氏硬度值就相应的增加或是减少一个点，对硬度的影响来说，1份操作油大约可以抵消1份炭黑。

在橡胶工业中，硅橡胶O型圈硬度的测试简单、便宜而且快速。硬度测试的目的是测试硫化橡胶抵抗施加的变形的能力，从而产生了对橡胶硅胶料在非常***变形时的模量的测量，其中，邵氏硬度法是最普遍的方法，手持式硬度计携带方便，也可用于实验室或工厂中。总体来说，硬度测试方法比较粗糙，测得的数据也比较分散，不能作为设计和工程性能的可靠测量，但它是快速简单测量硫化胶料性能的粗略差别的方法。硬度测试用的试样制作要求如下：

1、 尺寸25mm*25mm

2、 厚度一般为3~5mm

3、 上下两面平行的橡胶或硅胶片材

 介质工作压力对O型圈***变形的影响

工作介质的压力是引起O型圈***变形的主要因素。现代液压设备的工作压力正日益提高。长时间的高压作用会使O型圈发生***变形。因此，设计时应根据工作压力选用适当的耐压橡胶材料。工作压力越高，所用材料的硬度和耐高压性能也应越高。

为了改善O型圈材料的耐压性能，增加材料的弹性（特别是增加材料在低温下的弹性）、降低材料的压缩***变形，一般需要改进材料的配方，加入增塑剂。但是，具有增塑剂的O密封形圈，长时间在工作介质中浸泡，增塑剂会逐渐被工作介质吸收，导致O型密封圈体积收缩，甚至可能使O型密封圈产生负压缩（即在O型密封圈和被密封件的表面之间出现间隙）。因此，在计算O型密封圈压缩量和进行模具设计时，应充分考虑到这些收缩量。应使压制出的O型密封圈在工作介质中浸泡120~240h后仍能保持必要的尺寸。

O型圈材料的压缩***变形率与温度有关。当变形率在40%或更大时，即会出现泄漏，所以几种胶料的耐热性界限为：丁晴橡胶100℃，三元乙丙橡胶150℃，氟橡胶240℃。同一材料的O型圈，在同一温度下，截面直径大的O型圈压缩***变形率较低。

在油中的情况就不同了。由于此时O型圈不与氧气接触，所以上述不良反应大为减少。加之又通常会引起胶料有一定的膨胀，所以因温度引起的压缩***变形率将被抵消。因此，在油中的耐热性大为提高。以丁晴橡胶为例，它的工作温度可达120℃或更高。 

 摩擦力对O型圈的应用

摩擦力的大小在很大程度上取决于被密封件的表面硬度与表面粗糙度。在动密封装置中，摩擦与磨损是O型圈损坏的重要影响因素。磨损程度主要取决于摩擦力的大小。当液体压力微小时，O型圈摩擦力的大小取决于它的预压缩量。当工作液体承受压力时，摩擦力随之工作压力的增加而增大。在工作压力小于20MPa的情况下，近似地呈线形关系。压力大于20MPa时，随着压力的增加，O型圈与金属表面接触面积的增加也逐渐缓慢，摩擦力的增加也相应缓慢。在正常情况下，O型圈的使用寿命随着液体压力的升高将会近似的呈平方关系而减小。

摩擦力的增加，使得旋转或往复运动的轴与O形密封圈之间产生大量的摩擦热。由于多数O型圈都是用橡胶制成的，导热性极差。因此，摩擦热就会引起橡胶的老化，导致O型圈实效，破坏其密封性能。摩擦还会引起O型圈表面损伤，使压缩量减小。严重的摩擦会很快引起O型圈的表面损坏，失去密封性。作气动往复运动用密封时，摩擦热还会引起粘着，造成摩擦力进一步增加。运动用密封在低速运动时，摩擦阻力还是引起爬行的一个因素，影响元件和系统的工作性能。所以对运动密封来说，摩擦性是重要性能之一。摩擦系数是摩擦特性的一个评价指标，合成橡胶摩擦系数较大，由于密封在运动状态时，通常处于工作油液或润滑剂参与的混合润滑状态，摩擦系数一般在0.1以下。